一、丝印成品墨迹表面产生气泡
原因大致有五个：
1、丝网被污染。 2、刮板刮印速度太快过于干燥。3、油墨本身有气泡或粘度不均匀。4、油墨的粘度过大。5、承印物表面不洁或有油污。
改善的措施也针对性的有五点：
1、调整刮板速度。2、搅拌均匀。3、清洗丝网。4、清洁承印物表面。5、调整粘度。
二、丝印产品图文尺寸扩大
产生此现象的原因有：
1、油墨粘度太低。2、油墨流动性大。3、刮刀压力太大。4、丝网张力太低。5、曝光线条有锯齿(狗牙)现象。
提供的改善措施也有五点：
1、更换丝网 2、调整油墨粘度。3、调整油墨粘度。。4、降低刮刀压力。5、最好采用水菲林
三、膜方阻偏高
故障原因：
1、网版膜厚太薄。2、碳浆粘度太低。3、网目数太大。4、固化时间太短。5、固化温度太低。6、网印速度太快。7、与其它化学物品混合是否使用专用开油水。8、油墨方阻较高。9、专稀释剂/开油水添加过多。10、油墨变质或过期。
提供的改善措施也针对性的有十点：
1、增大网膜厚度，多刮几道感光浆或选用高号数水菲林。2、降低选择的网目数。3、调高碳浆粘度。4、提高固化温度。5、延长固化时间。6、降低网印速度。7、勿与其它化学物品混合，使用专用开油水。8、选择低电油墨。9、专用稀释剂不要超过5%。10、选用新油墨。
四、导电膜附着力差
常见的故障原因有八种：
1、印油墨之前板面未处理清洁(有雾水，铜皮氧化，残留化学蚀刻液)。2、电检时受到冲击。3、固化不完全。4、冲切时受到冲击。5、与其它化学物品混合使用非专用稀释剂。6、导电油墨过期。7、镀金、镀镍表面太光滑。8、网距过大。
可供改善的措施也相应的有八点：
1、加强板面的清洁干燥处理。2、调整固化时间和温度。3、调整电检时压力。4、使用专用稀释剂。5、模具是否在上模开槽。6、更换合格的导电油墨。7、电镀一定采用哑金、哑镍，如表面太光滑可适当开磨刷轻轻打磨。8、降低网距。
五、承印物表面局部没有油墨(漏墨不匀)
常见的故障原因有八种：
1、丝网目数过高，油墨通透性差。2、感光膜太厚。3、刮板刃口有伤痕断缺。4、刮板压印力不够、或压印力不均匀。5、丝网印版和承印物之间间隙过大。6、油墨粘度过高，渗透力低。7、油墨返回刮板送墨不均匀。8、印刷速度过快，使供墨不均匀。9、网版上油墨过少。10、承印台不平。11、承印物表面有水汽或油污。
可供改善的措施也相应的有十一点：
1、改换网版，降低丝网目数。2、改善感光膜。3、磨刮板刀至锋利。4、调整丝印刮板力度。5、降低间隙。6、调整油墨粘度。7、调整回油方法。8、放慢印刷速度。9、加入适量油墨。10、调整承印台。11、清洗，再过一次前处理机。
六、印刷后油墨渗因，产生边影或虚影、图文模糊
常见的故障原因有九种：
1、刮刀刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。2、刮板刮印角度过小，致使供墨量过大。3、油墨粘度太低，触变性较差。印刷后油墨延流渗流。4、油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗漏现象。5、丝印版清洗后，残留有溶剂。6、丝网印版与承印物套印规矩发生错动。7、油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。8、丝印中中途停顿或重复印刷。9、回墨时刮板用力太大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
可供改善的措施也相应的有九点：
1、磨研刮板刀至锋利。2、调整刮板角度。3、调整粘度。4、加长搅拌时间。5、清洗网板。6、固定位置。7、选择正确丝网。8、最好不重复印刷。9、轻刮丝网，防止渗透。
七、糊版(堵网)
常见的故障原因有七种：
1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成糊版。2、油墨中的颜料及其它固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。3、温度高，湿度低，油墨中溶剂挥发快，粘度变高。引起堵网;或停机时间过长，也易造成堵网;温度低，油墨流动性差，也易造成堵网。4、丝网印版放置日久，印前未清洗，粘附灰尘，造成堵网。5、刮印时压力过大，刮板弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被刮板刮净，印版上留下残余油墨，一定时间后造成结膜而堵网。6、网距小、刮印后丝网印版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。7、制版时图案部分有翳影。
可供改善的措施也相应的有七点：
1、清洗承印物。2、调整油墨。3、印刷环境最好为恒温恒湿通风空调房，加慢干水调节粘度。4、清洗网板。5、调整压力，重磨刮刀。6、调整网距。7、用化工产品清除翳影。